Obtenir de l’énergie à partir de déchets

Selon l’Office fédéral des statistiques, chaque adulte allemand produit 158 kg de déchets résiduels par an. Au total, environ 130 milliards de tonnes de déchets sont générés à l’échelle nationale, dont 82 % sont réutilisés – non seulement par le biais du recyclage, mais aussi au moyen d’usines de traitement thermique des déchets. EEW Energy from Waste exploite 16 de ces usines en Allemagne, dont une à Stapelfeld dans le Schleswig-Holstein. HANSA-FLEX fournit des tuyaux industriels pour le système d’épuration des gaz de combustion de l’usine d’incinération des déchets (WIP) et s’occupe de la gestion des tuyaux de l’usine.

“L’usine de valorisation énergétique des déchets de Stapelfeld recycle jusqu’à 1 400 tonnes de déchets par jour”, explique Christian Riepold, ingénieur junior chez EEW Energy from Waste Stapelfeld GmbH. Que fait-on d’une telle quantité de déchets ? “On les brûle dans l’un de nos deux incinérateurs”, explique Christian Riepold en souriant, “car les déchets sont une ressource qui peut être utilisée très efficacement pour produire de l’énergie. Et c’est exactement ce que nous faisons ici.” Par “ici”, il entend une surface de quatre hectares et demi sur laquelle se trouvent différents bâtiments proches les uns des autres. “Seul un tiers de l’ensemble de l’usine est consacré à la combustion des déchets”, explique M. Riepold. “Les deux tiers sont consacrés au système d’épuration des gaz de combustion. Mais comment les déchets sont-ils transformés en énergie ?

Utilisation de la chaleur

6h35 sur le site de l’usine d’incinération de Stapelfeld : les premiers camions ont déjà apporté leurs déchets dans le hall de déchargement, d’où ils sont transportés vers la fosse à ordures par une immense goulotte en béton. 140 véhicules arrivent ici chaque jour. Avec une capacité de 6 000 tonnes, le bunker offre suffisamment d’espace. “Nous avons besoin d’un stock pour pouvoir garantir l’approvisionnement pendant les week-ends”, explique M. Riepold. Le grutier, qui surplombe les montagnes de déchets depuis une boîte en verre à l’épreuve des odeurs, mélange soigneusement les déchets à l’aide d’une pince de cinq tonnes. “Les déchets ne brûleront uniformément et avec peu de résidus que si le mélange est équilibré”, explique M. Riepold. Le grutier dépose ensuite le mélange de déchets dans l’une des deux trémies d’alimentation, d’où il entre dans l’incinérateur. “Ici, la température est supérieure à 1 000 degrés Celsius tout au long de l’année”, explique M. Riepold. “À des températures aussi élevées, les déchets brûlent d’eux-mêmes. La chaleur de l’incinérateur de déchets génère environ 63 tonnes de vapeur d’eau à 380 degrés Celsius par heure, qui entraînent une turbine à une pression de 26,5 bars. Cela permet de produire 136 000 mégawattheures d’électricité par an, soit suffisamment pour alimenter 39 000 foyers.

Une entreprise propre et efficace

Une fois que la vapeur a fait son travail et entraîné la turbine, elle a encore une température de 130 degrés Celsius. “Nous transmettons cette énergie au réseau de chauffage urbain. Nous utilisons ainsi les combustibles de manière optimale et fournissons aux habitants de notre quartier une énergie de chauffage respectueuse de l’environnement”. En effet, le pouvoir calorifique des déchets est comparable à celui du lignite, mais émet beaucoup moins de dioxyde de carbone. En outre, l’usine de Stapelfeld est l’une des installations d’incinération les plus propres d’Europe. “Nos émissions sont bien inférieures aux limites prescrites”, déclare M. Riepold. Outre une combustion optimale, cela est dû au système très moderne d’épuration des gaz de combustion, qui comprend des laveurs de gaz de combustion ainsi que des filtres électriques et à charbon actif. Les déchets sont également réduits à dix pour cent de leur volume d’origine et sont ensuite recyclés : Les scories sont traitées et utilisées pour la construction de routes, tandis que les cendres volantes et les poussières filtrées sont utilisées pour remplir d’anciens puits de mine afin d’éviter l’affaissement du sol. Les eaux usées provenant du système d’épuration des gaz de combustion sont également traitées et réutilisées.

Soutien d’un expert

Les eaux usées provenant du processus d’épuration des gaz de combustion par voie humide dans les laveurs de gaz de combustion sont retraitées et évaporées dans la “maison de l’eau”, un bâtiment de 37 mètres de haut dans lequel serpentent des tuyaux et des flexibles. C’est là que se trouvent les techniciens du service industriel de HANSA-FLEX. “Nous nous occupons ici de tous les tuyaux”, explique Jacek Boraczynski, responsable des comptes chez HANSA-FLEX.

L’objectif est de mettre en place un système efficace de gestion des tuyaux. La base de ce système est le X-CODE, qui identifie chaque tuyau de manière unique. “C’est important pour deux raisons”, explique M. Riepold. “Dans le portail client MY.HANSA-FLEX, nous pouvons voir depuis combien de temps chaque tuyau est utilisé et quand le prochain test est prévu. En outre, nous pouvons désormais commander des pièces de rechange rapidement et facilement.”

Le centre de tuyaux industriels HANSA-FLEX de Geisenfeld et l’usine de fabrication de tuyaux spéciaux de Hambourg-Stellingen travaillent main dans la main. “Nous recevons les tuyaux spéciaux sans raccords et nous les assemblons nous-mêmes”, explique M. Boraczynski. Cela vaut également pour le tuyau industriel CHEM UPE SD qui est installé dans la station d’épuration. “Ce tuyau d’aspiration pour le transport des produits chimiques est très durable. Outre l’eau et les eaux usées provenant des épurateurs de gaz de combustion, il transporte également des boues de gypse et des milieux salins provenant du traitement des eaux usées”, explique M. Boraczynski. De plus, HANSA-FLEX utilise des raccords en plastique résistants à la corrosion. “Nous pouvons ainsi garantir une durée de vie pouvant aller jusqu’à dix ans”, ajoute-t-il.

Le travail est effectué de manière routinière et professionnelle. “Nous n’avons pas besoin de beaucoup de soutien de notre côté”, se réjouit M. Riepold. “Nous nous réunissons seulement deux fois par jour, le matin pour fixer les objectifs de la journée et le soir pour vérifier qu’ils ont été atteints. Le projet, au cours duquel 160 tuyaux ont été posés, a été achevé en un peu moins de huit semaines. Depuis, HANSA-FLEX continue d’apporter son soutien à l’usine d’incinération des déchets de Stapelfeld. Lors des dates d’inspection, le service industriel examine minutieusement chaque tuyau. “La coopération est parfaite : une maintenance efficace pour une usine d’incinération des déchets efficace “, résume M. Riepold.