Sculpté dans un bois très spécial

L’odeur du bois fraîchement coupé emplit l’air lorsque nous sortons de la voiture. Rien d’étonnant à cela. Nous sommes à Lauterbach, devant les portes du tout nouveau site de production du groupe Pfeifer qui, avec ses 1 500 employés répartis sur neuf sites dans trois pays, compte parmi les entreprises les plus riches en traditions et les plus compétitives de l’industrie européenne du bois. Depuis la création du site de Lauterbach en 2009, HANSA-FLEX est le partenaire privilégié de Pfeifer en matière d’hydraulique et de services connexes.

Après avoir revêtu nos gilets de sécurité et nos casques de protection, nous pénétrons dans l’enceinte de l’usine. Passant devant un camion chargé de grumes et d’immenses halls de production, nous nous dirigeons vers la zone de maintenance. Nous y rencontrons Holger Urban, le responsable de la maintenance mécanique de Pfeifer. Pendant que notre photographe est occupé à prendre des photos à l’extérieur, je m’assois dans le bureau pour un bref entretien avec M. Urban. Notre conversation est souvent interrompue par le téléphone ou par les collègues de M. Urban qui viennent dans le bureau pour coordonner le travail de la journée. M. Urban est un homme très occupé, car l’entretien de toutes les machines mobiles et fixes doit être planifié comme une horloge. La disponibilité des équipements est la priorité absolue. Néanmoins, il prend un peu de temps pour me guider à travers les 50 hectares de l’usine.

Des grumes au bois transformés

Notre premier arrêt est le pont d’alimentation. C’est là que les grumes de bois tendre, qui peuvent mesurer jusqu’à cinq mètres de long, sont déchargées et classées. Deux ouvriers actionnent chacun une pince hydraulique qui rappelle une version surdimensionnée de la pince à trois doigts que les enfants utilisent pour sortir les jouets d’une machine à prix. Alors que nous observons l’activité, une grume tourne soudainement sur le côté et menace de faire voler le lot de grumes suivant. Pour moi, l’incident est excitant, mais pour les ouvriers qui utilisent les pinces, cela fait partie de la routine quotidienne. Quelques secondes plus tard, la grume est revenue dans la bonne position et tombe sur le tapis roulant. Au fur et à mesure de son déplacement, des capteurs mesurent le bois en trois dimensions ; un détecteur vérifie s’il y a du métal, puis le dépose dans l’un des 100 bassins en béton situés sur le terrain de l’usine, en fonction de son type, de sa longueur et de son diamètre.

Deux excavateurs sont en permanence à l’œuvre dans les bassins. Elles vident les bassins et empilent leur contenu sur des piles de grumes, regroupées par type. Deux autres excavatrices transportent les grumes vers la zone d’alimentation suivante. Un employé y surveille l’alimentation en grumes et l’ensemble de la ligne de sciage sur une rangée d’écrans. Le bois fait l’objet d’une nouvelle mesure tridimensionnelle et d’un second contrôle de la présence de métal, avant d’être transporté sur un tapis roulant. Avant que les grumes ne soient traitées dans la ligne de sciage, elles sont mesurées une troisième fois. Ensuite, leur position est automatiquement ajustée afin d’optimiser le traitement ultérieur. Nous entrons dans le hall où se trouve la ligne de sciage et, pour la première fois, nous entendons beaucoup de bruit. Les grumes défilent sur le tapis roulant. Des lames de scie rotatives les découpent à différents postes jusqu’à ce que le produit final, des planches sciées pour les palettes, soit créé. Le processus est similaire pour les blocs de palettes qui sont également fabriqués dans l’usine de Lauterbach.

Des chiffres impressionnants

Les chiffres donnent une idée de l’ampleur de la production de Pfeifer. Sur le seul site de Lauterbach, l’entreprise produit 750 000 mètres cubes de bois, 200 000 mètres cubes de blocs de palettes et 70 000 tonnes de granulés de bois. Précisons qu’un mètre cube de bois correspond à un mètre cube plein, sans compter l’espace vide entre les couches de bois. La centrale électrique à biomasse de l’entreprise est alimentée par de l’écorce et produit 80 millions de kilowattheures d’électricité par an. La chaleur est utilisée pour sécher la sciure de bois, qui est ensuite transformée en blocs de palettes et en granulés. Pfeifer utilise 100 % du bois qui franchit ses portes. Les seuls déchets sont les cendres de la centrale à biomasse. Une installation de production ne peut guère être plus respectueuse de l’environnement.

Le spectre complet de l’hydraulique

Qu’il s’agisse des pinces sur le pont d’alimentation, des chargeurs sur roues, des excavateurs, des chariots élévateurs ou de la ligne de sciage, l’hydraulique est omniprésente et les équipements de raccordement de HANSA-FLEX le sont également. Au total, 30 centrales hydrauliques performantes fournissent la pression d’huile nécessaire aux différentes machines. La succursale de Fulda approvisionne l’usine de Pfeifer à Lauterbach en tuyaux flexibles, raccords, raccords filetés, tuyaux en téflon et tuyaux industriels, ainsi qu’en raccords spéciaux. Pour garantir un accès rapide aux pièces de rechange, le service de maintenance de Pfeifer dispose de son propre entrepôt de pièces HANSA-FLEX, qui est réapprovisionné chaque semaine. “Nous pouvons répondre à la plupart de nos besoins directement à partir de l’entrepôt. Si nous avons besoin d’une pièce de rechange rapidement et qu’elle n’est pas dans l’entrepôt, le bureau de HANSA-FLEX est très proche. Soit ils nous livrent rapidement la pièce, soit nous allons la chercher nous-mêmes”, explique M. Urban. Et comme chaque tuyau est marqué d’un X-CODE, il n’y a jamais de confusion dans les commandes. “Le X-CODE est le système le plus simple. Nous lisons le code, nous téléphonons et lorsque nous nous présentons au bureau, la pièce dont nous avons besoin est là, prête à être récupérée”, explique le responsable de l’entretien mécanique.

Mais le service offert par HANSA-FLEX à Pfeifer va bien au-delà de la simple fourniture de pièces détachées. Carsten Klüh, représentant des ventes externes, donne des conseils sur les solutions non standard, par exemple. “Dans la ligne de sciage, l’équipement rotatif est constamment en mouvement, ce qui soumet certains tuyaux à de fortes contraintes. Pour éviter les ruptures, nous avons utilisé des raccords filetés spéciaux. Cela soulage les tuyaux et permet d’espacer les opérations de maintenance”, explique M. Klüh. Et c’est ainsi que l’odeur du bois fraîchement coupé continuera à embaumer Lauterbach.